垃圾焚燒發電廠如何通（tōng）過耐（nài）高溫風機解決煙氣處理難題？

垃圾焚（fén）燒發（fā）電廠在處理煙氣時麵臨高溫、腐蝕（shí）性氣體（如HCl、SOx）、粉（fěn）塵和有毒物質（如二噁英）等嚴峻挑戰。耐高溫風機（jī）在其中扮（bàn）演著關鍵動力核心的角色，通過（guò）以下方式係統性解決煙氣處理難題：

一、煙氣處理流程與風機的核心作用（yòng）

垃圾焚燒煙氣處理通常需經過：

焚燒爐（lú） → 餘熱鍋爐（lú） → 脫（tuō）酸塔（tǎ）（半幹/幹法）→ 除塵器（布袋）→ 脫硝係統（SCR）→ 引（yǐn）風機 → 煙囪

耐高溫風機主要部署在兩大環節：

引（yǐn）風機（ID Fan）：位於係統末端，提供整（zhěng）個煙（yān）氣通（tōng）道的負壓動（dòng）力，確保煙氣（qì）有序流動。

循環風機/助推風（fēng）機（jī）：用於脫酸塔內物料（liào）循（xún）環、煙氣再循環等。

二、耐高溫風機如何針對性解決難題

1. 應對高溫環境（通常200~250°C，瞬時可達300°C+）

材（cái）料選擇：采（cǎi）用耐熱合金鋼（如（rú）316L、2205雙相鋼） 或鈦合金，並在關鍵部位（如葉輪、殼體）設（shè）置隔熱層或內部 refractory lining。

冷卻設計：

空冷結構：中空葉輪夾層、軸冷卻係統，通過空氣循環散熱（rè）。

水冷係（xì）統：軸承箱或機殼通冷卻水，確保軸承溫度≤80°C。

熱膨脹補償：采（cǎi）用膨脹（zhàng）節（jiē）、滑軌底座，允許設備受熱時（shí）定（dìng）向膨脹，避免結（jié）構應力損壞。

2. 抵抗腐蝕與（yǔ）磨損（sǔn）

防腐塗層：葉輪與流道噴塗耐酸堿陶瓷塗層（如氧化鋁-鈦複合塗層） 或（huò）聚四氟乙烯（PTFE）襯裏。

結構設計：

降低流速：優化（huà）流道形狀，減少局部渦流對壁麵的（de）衝刷。

易損件模塊化：葉片、襯板采用可（kě）快速更換的模塊化設計，降低維護成本（běn）。

密封技術：采用雙端麵機械密封+氮氣 purge 係統（tǒng），防止（zhǐ）酸性氣體泄（xiè）漏腐蝕軸承。

3. 適應高粉塵與粘（zhān）性物質

防積灰設計：葉（yè）輪（lún）采用後傾式葉片（piàn），減少粉塵附著；殼體底部設清灰口。

耐磨處理：對葉片前緣、蝸（wō）殼易磨損區域進行碳化鎢堆（duī）焊或陶瓷片貼片。

4. 保障係統穩定與能效

變頻驅動（VFD）：根據煙氣量動態調節風機轉速，實現節能10~30%，並減少啟停衝擊。

智能監控係統：

振動、溫度傳感器實時監測，預警葉輪（lún）結（jié）垢或失衡。

與DCS係統聯（lián）動，自動（dòng）調節風壓以應對焚燒物料波動。

三、關鍵技術創新示例

“風機+脫酸”一（yī）體化設計：

某些半幹法脫酸塔將循環（huán）風機集成（chéng）於塔內，直（zhí）接推動石灰（huī）漿與煙氣混合，提高脫酸效率。

二（èr）噁英控製（zhì）輔（fǔ）助：

通過風機準確控製煙氣在250~400°C溫度區間的停留時（shí）間，避免二噁英再合成，並確保急冷（lěng）塔（tǎ）快速降溫。

餘熱利用耦合：

將部分高溫煙氣引至餘熱鍋爐或空氣預熱（rè）器，風機需適應多路煙氣匯合後的參數變化。

四、經濟效（xiào）益與環境效益

延長壽命（mìng）：耐高（gāo）溫風（fēng）機設計壽命可達10年（nián）以上，減少停（tíng）機更換頻率。

降低能耗：葉輪+變頻技術，可使風機電力消耗占電廠總耗（hào）電比例從~15%降至~10%。

保障排放達標：穩定抽吸煙氣，確保各環保單元（脫酸、脫硝、除塵）在良好工況（kuàng）運行，使顆粒物、酸性氣體、二噁英排放滿足歐盟2010/75/EU等（děng）嚴苛標準（zhǔn）。

耐高溫風機並非孤（gū）立設備，而是垃圾焚燒發電廠煙氣處理係統的“心髒（zāng）”與“樞紐”。它通過材料科學、流體力學、智能控製的綜合創新，將高溫（wēn）、腐蝕、磨損等挑戰轉（zhuǎn）化為（wéi）可（kě）控的工程參數，實現環保排放、能源回（huí）收、運行經濟性的三重目標。未來，隨著焚燒技術向更高參數（如超低排放、碳捕集）發展，風機技術也需向（xiàng）更（gèng）高溫耐受性（>350°C）、智能自適應調控等方向持續演進。